Geschichte
Die voestalpine – damals und heute
Das heutige Werksgelände der voestalpine am Standort Linz liegt auf dem ehemaligen Gemeindegebiet von St.Peter/Zizlau, das 1915 von Linz eingemeindet wurde. Nach der Annexion Österreichs 1938 wurde das Areal aufgrund der Nähe zum steirischen Erzberg, zu den böhmischen und schlesischen Kohlelagern sowie aufgrund der verkehrsgünstigen Lage an der Donau für die Errichtung der "Hermann-Göring-Werke" ausgewählt. Um Platz für das neue Hüttenwerk zu schaffen, wurden die 4.500 Bewohner von St. Peter ausgesiedelt und in neuen Mietwohnungen entlang der Wiener Reichsstraße untergebracht. Für Hausbesitzer wurden im Keferfeld Gründe angekauft und etwa 500 Siedlungshäuser in verschiedenen Größen errichtet. Der Spatenstich für die "Hermann-Göring-Werke" erfolgte nach der Abschleifung von St-Peter/Zizlau am 13. Mai 1938.
Die Geburtsstunde der Vöest
Rund drei Jahre nach Baubeginn, am 15. Oktober 1941 wurde der erste Hochofen angeblasen und bis 1944 konnten drei weitere Hochöfen fertiggestellt werden. Bis zur Zerstörung der Anlagen durch amerikanische Bombenangriffe im Juli 1944 produzierte das Linzer Hüttenwerk rund 1,5 Millionen Tonnen Roheisen für die Erzeugung von Panzerblechen. Nach Kriegsende wurden die ehemaligen "Hermann-Göring Werke" als deutsches Eigentum von den Alliierten (USA) ) beschlagnahmt. Am 16. Juli 1946 übergaben die Amerikaner das Werk treuhändig der Republik Österreich und am 16. Juli 1946 ging die neu gegründete Vöest (Vereinigte Österreichische Eisen- und Stahlwerke) aufgrund des "Verstaatlichungsgesetzes" schließlich in das Eigentum des österreichischen Staates über.
Die Anfangsjahre waren hart
Da die Vöest zu Beginn nicht genügend Geld hatte, um Rohstoffe zu besorgen, wurde die Produktion vorerst nicht wieder aufgenommen. Erst als im Jahr 1947 ein Hochofen nach Schweden verkauft wurde, konnte man sich von dem Erlös polnische Kohle kaufen, um die Hochöfen wieder anzublasen. Im Laufe der nächsten Jahre gingen nach und nach die bestehenden Hochöfen in Betrieb und im Jahr 1976 wurde schließlich der Großraumhochofen A mit einer Jahreskapazität von 3,3 Millionen Tonnen gebaut.
Ein wichtiger Meilenstein für das Unternehmen war auch die Entwicklung des LD-Verfahrens (Linz-Donawitz), das ab 1952 weltweit die Stahlerzeugung revolutionierte. Da der Markt zu Beginn etwas skeptisch war bezüglich der Qualität des erzeugten Stahls, beschloss die Vöest damals, Schiffe aus dem eigenem LD-Stahl zu bauen, um die Hochseetauglichkeit des Materials zu beweisen.
1973 kam es zur Fusion mit der Alpine Montan AG in Donawitz und zum neuen Namen Vöest-Alpine AG. Mitte der achtziger Jahre durchlebte die Vöest-Alpine schließlich ihre größte Krise. Nachdem sich das Handelshaus des Unternehmens – die Intertrading – mit Erdöl verspekuliert hatte, deckte die Stahlkrise die Probleme der damaligen Vöest-Alpine auf. Als Folge verloren viele Mitarbeiter des Traditionsunternehmens ihren Arbeitsplatz und der damalige Generaldirektor Dr. Abfolter musste zurücktreten.
Der Weg zur Privatisierung
Im Rahmen einer Neustrukturierung der ÖIAG entstand 1988 die VOEST-ALPINE STAHL AG, die unter Peter Strahammer im Jahr 1995 zu 56,1 % an die Börse gebracht wurde. Im Oktober des gleichen Jahres wurde die Privatisierung des Unternehmens fortgesetzt indem die ÖIAG 31,7 % ihrer Anteile an der Börse verkauft hat. 2001 wurde der Konzern schließlich erneut umstrukturiert und erhielt mit voestalpine AG auch einen neuen Namen.
Aus dem Bereich Flachprodukte entstanden zu diesem Zeitpunkt die Divisionen Profilform, motion und Stahl, und der Bereich Langprodukte wurde zur Division Bahnsysteme. Die endgültige Privatisierung erfolgte durch den vollständigen Rückzug der ÖIAG aus der voestalpine im Jahr 20004/2005, das gleichzeitig das beste Geschäftsjahr der Unternehmensgeschichte war.
Aufarbeitung des Themas NS-Zwangsarbeit
Bereits im Jahr 1998 hat der Vorstand der damaligen VOEST-ALPINE STAHL AG ein Team unabhängiger Experten beauftragt, die Geschichte des Unternehmensstandortes Linz in der Zeit des Nationalsozialismus einer umfassenden Beurteilung zu unterziehen. Insbesondere ging es dabei um die Rolle des damaligen Standortes der "Reichswerke Hermann Göring AG Berlin" im Zusammenhang mit der Beschäftigung von rund 38.000 Zwangsarbeitern während des Zweiten Weltkrieges.
Unter der Leitung von Univ.-Doz. Dr. Oliver Rathkolb, Institut für Zeitgeschichte an der Universität Wien, hat eine aus acht Personen bestehende Historikerkommission im Herbst 2001 die Ergebnisse ihrer zweijährigen Tätigkeit veröffentlicht. Auf Basis der wissenschaftlichen Untersuchungen sowie persönlicher Gespräche mit Überlebenden entstand mit der zweibändigen Dokumentation "NS-Zwangsarbeit: Der Standort Linz der `Reichswerke Hermann Göring AG Berlin` 1938 – 1945" eine auch international viel beachtete Grundsatzarbeit, die die erschütternden Lebensumstände der Zwangsarbeiter in einem kriegswirtschaftlich wichtigen Unternehmen der NS-Zeit ohne jede Einflussnahme durch das heutige Unternehmen darstellt. Vorstand und Aufsichtsrat der voestalpine AG sehen diese Arbeit als wichtigen Beitrag zur Aufarbeitung der Vergangenheit.
www.voestalpine.com/util/site/ns-zwangsarbeit/
Von Eisen und Stahl
Lassen Sie uns einen kurzen, gemeinsamen Streifzug durch die Geschichte dieses erstaunlichen Materials machen. Natürlich haben wir nur ein paar wichtige Punkte herausgegriffen, denn eigentlich könnte man mit diesem Thema Bücher füllen.
Vor über 2.000 Jahren gelang es also zum erstem Mal, Eisen zu erschmelzen – rund 1.000 Jahre später als Bronze, aber das lag an den notwendigen, ungleich höheren Schmelztemperaturen.
Das Eisen-Dilemma
Nun ist das Problem mit reinem Eisen, dass es als Schmiedeeisen ziemlich weich ist. Es war somit für die Waffenproduktion, dem Hauptantriebsfaktor frühgeschichtlicher Werkstoffkundler, ungeeignet. Enthielt das Eisen Kohlenstoff, so entstand Gusseisen und das war zwar sehr hart, aber leider außerordentlich spröde und deshalb ebenfalls für Waffen nicht zu gebrauchen.
In der Mitte – also bei einer sehr geringen Menge Kohlenstoff im Eisen – lag bzw. liegt die Lösung des Problems: bis zu ca. 2 % Kohlenstoff im Eisen entsteht Stahl – ideal zur Herstellung von Waffen, insbesondere von Schwertern.
Das Problem der frühgeschichtlichen Schmelzmeister war, dass die richtige Kohlenstoffkonzentration nur sehr schwer und in äußerst geringen Mengen herzustellen war. Es folgten also mehr als 2.000 Jahre "Versuch und Irrtum" während derer sich verschiedenste Techniken zur Herstellung von Stahl entwickelten.
Die Römer besiegen die Gallier
Ein Schwert aus Stahl war damals etwas außerordentlich Kostbares, denn es besaß vier bis fünf mal der Festigkeit anderer Materialien. Das klingt zwar nicht viel, konnte aber kriegsentscheidend sein. Die Römer zum Beispiel unterwarfen die Gallier (von Asterix und Obelix abgesehen) unter anderem angeblich auch deshalb, weil sie ihre stählernen Schwerter nach Schlägen (ausgeführten oder parierten) nicht so oft zurechtbiegen mussten. Außerdem konnten solche Schwerter länger sein (was im Kampf von Vorteil ist), ohne dass das Schwert bricht (was im Schwertkampf so ziemlich das größte Gesundheitsrisiko überhaupt ist.)
Die Wiege der Stahlindustrie – Bier, Krieg und viel Dampf
Die großindustrielle Herstellung von Stahl gelang allerdings erst im 19. Jahrhundert und an ihrer Wiege standen das Bier, der Krieg und die Dampfmaschine. Klingt komisch, ist aber eigentlich völlig logisch:
Das Bier. Da in England der Wald knapp wurde (und damit der Nachschub an Holzkohle), experimentierten Bierbrauer mit Kohle um die für ihr Getränk notwendige Gerste zu rösten. Leider stank das Gebräu dann erbärmlich. Die Brauer erfanden daher ein Verfahren bei dem die Kohle unter Sauerstoffabschluss "gebacken" wurde. Dabei entwichen die übelriechenden Anteile, und reiner Kohlenstoff – Koks – blieb über. Damit war die Herstellung von Bier in großen Mengen gesichert und – quasi als Nebenprodukt – war dieser Koks auch die Voraussetzung, um große Mengen Roheisen (die Basis für Stahl) zu erschmelzen.
Der Krieg. Die damaligen eisernen Kanonen hatten die peinliche Tendenz, häufig selbst zu explodieren, wenn sie abgefeuert wurden. Nun erfand Sir Henry Bessemer eine neue Art von Projektil, das auch in glatten Rohren eine Drehung um die Längsachse aufnahm und deshalb wesentlich stabiler und zielgenauer flog. Leider stieg dadurch der Druck in den Kanonenrohren zusätzlich an und diese explodierten deshalb umso häufiger.
Sir Bessemer (der einige Jahre zuvor bereits den Bleistift revolutioniert hatte), suchte also nach einem neuen Material. Es sollte den Erfolg seines Projektils garantieren, indem es Kanonenrohre mit wesentlich höherer Festigkeit erlaubte. Er entwickelte dann 1856 ein Verfahren, bei dem Luft per Dampfmaschine (die dritte Voraussetzung!!) in kohlenstoffreiches Roheisen eingeblasen wurde. Der Luftsauerstoff verband sich mit dem Kohlenstoff zu CO und CO2, die aus der Schmelze entwichen. Damit konnte man durch die Dauer des Einblasens den Kohlenstoffgehalt genau regulieren und ein großindustrielles Herstellungsverfahren für Stahl war geboren.
Der Siegeszug des Werkstoffs Stahl
Sir Henry Bessemer wurde sehr berühmt und sehr reich. Und Stahl trat seinen Siegeszug um die Welt an. Von 22.000 Tonnen im Jahr 1865 über 28 Millionen Tonnen um die Jahrhundertwende bis zu jährlich rund 1 Milliarde Tonnen heute.
Stahl wurde auch zu DEM wichtigsten strategischen Werkstoff. Viele Politiker glauben bis heute, dass die Macht und der Wohlstand einer Nation sich direkt proportional zu ihrer Stahlproduktion entwickeln.
Ein Meilenstein der weiteren Entwicklung war die Erfindung des LD-Verfahrens im Jahre 1952 durch Ingenieure der damaligen Vöest. Dieses Verfahren gab dem Werkstoff neuen Schub und half, den riesigen Stahlbedarf während des Wiederaufbaus nach dem Zweiten Weltkrieg zu decken. Bis heute werden über 60 % der Weltstahlproduktion mit dem LD-Verfahren hergestellt.