Detailinformation
Die Zukunft hat längst begonnen
Lasergeschweißte Platinen sind im heutigen Automobilbau nicht mehr wegzudenken. Ihr Einsatz wurde vor allem durch die Ergebnisse des Projektes "Ultra Light Steel Auto Body", kurz ULSAB genannt, an dem 35 Stahlhersteller weltweit mitgearbeitet haben, forciert. Heute werden an den beiden Produktionsstandorten Linz und Turin rund 180.000 Tonnen Bleche der verschiedensten Güten zu pressfertigen Platinen verarbeitet. Mit geschweißten Platinen erreicht man eine Optimierung der Crasheigenschaften in bestimmten Bauteilen bei gleichzeitiger Gewichtsreduktion sowie einer Reduzierung der Teileanzahl, was dem Autobauer beim Zusammenbau viel Zeit und Kosten spart.
USLABRoboterunterstützte, vollautomatische Fertigung
Am Standort Linz werden 7 Schweißanlagen, davon 6 Doppel- und eine Einfachanlage (= 13 Schweißäste) sowie zwei Stanzanlagen betrieben, in Turin sind es ebenfalls sieben Einfach-Schweißanlagen und eine Stanzanlage. Zusammengezählt werden an beiden Standorten pro Jahr rund 19 Millionen Schweißoperationen durchgeführt, die Jahresproduktion liegt heute bei 14 Millionen geschweißten Platinen und ca. 31 Millionen Stanzteilen. Bei der Produktion von lasergeschweißten Platinen kommen folgende Aggregate zum Einsatz:
- Stanzanlagen
- CO2-Laserschweißanlagen
- Festkörperschweißanlagen
Alle Schweißanlagen sind mit elektronischen Inline-Qualitätssicherungssystemen ausgerüstet und arbeiten vollautomatisch, das Handling übernehmen Roboter.
Das beste Fügeverfahren
Als am besten geeignetes Fügeverfahren für Formplatinen hat sich das Laserschweißen etabliert (Laser = Light amplification by stimulated emission of radiation). Die Vorteile des Laserschweißens sind:
- schmale Nähte mit geringer Nahtüberhöhung
- geringer Wärmeverzug des Bauteils
- hoher Automatisierungsgrad (Einsatz von Robotern)
- hohe Schweißgeschwindigkeiten bis 10 m/min
Die Qualität der geschweißten Platinen ist so gut, dass sie wie gestanzte Teile ohne Schweißnaht umgeformt werden können. Das automatisierte Laserschweißen kann für lineare, semi-lineare und nicht lineare Nähte eingesetzt werden.
Weniger Teile, weniger Kosten
Typische Anwendungsgebiete für lasergeschweißte Platinen sind Türinnenbleche, Seitenwandrahmen innen, Quer- und Längsträger, Klappenverstärkungen, Motorträger, Bodenbleche, Radhäuser und Dachrahmen.
Die für die Automobilindustrie wichtigen Vorteile sind die Gewichtseinsparung und der Einsatz von höherfesten Feinblechen mit geringeren Wanddicken dort, wo die höhere Festigkeit gebraucht wird.
Zusätzliche Vorteile liegen in der Reduktion der Teilevielfalt und damit in einer Reduktion der Werkzeug-, Presswerks- und Assemblingkosten. Die voestalpine beliefert heute praktisch alle namhaften europäischen Automobilhersteller mit lasergeschweißten Platinen, darunter Audi/Skoda/Volkswagen, BMW, DaimlerChrysler, General Motors (Opel), Peugeot/Citroen, Fiat/Alfa Romeo/Lancia, Ford/Mazda und natürlich die in Österreich ansässige Magna-Group.